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Análisis del esquema de prevención de corrosión de estructura de acero en central eléctrica costera.

2022-10-13

Las grandes centrales térmicas tienen una gran cantidad de estructuras de acero (como estructuras de acero de calderas, estructuras de acero de plantas, etc.) y equipos, tuberías ubicadas al aire libre. La estructura de acero tiene las ventajas de una estructura liviana y un buen rendimiento mecánico integral, pero el acero expuesto al medio ambiente estará sujeto a diversas formas de corrosión; si no se protegen o aíslan las condiciones de corrosión, la estructura de acero se oxidará gradualmente y finalmente perderá la capacidad de funcionar. Para la planta de energía ubicada en la zona costera de la costa, debido a que tiene las características de alta humedad, alta temperatura, alto contenido de sal en la atmósfera y la propia planta de energía con cenizas volantes, dióxido de azufre, condensación de vapor y otros ambientes de corrosión local, se deben considerar completamente todos los tipos de factores de corrosión, el diseño de un esquema de pintura anticorrosión más apropiado, para lograr una corrosión a largo plazo, reducir la cantidad de recubrimientos y prolongar la vida útil del propósito.
En este documento, se presenta una planta de energía en construcción en la zona costera sureste con dos millones de estructuras de acero de horno ultrasupercrítico tipo п como objeto, se presentan los recubrimientos ricos en zinc relativamente maduros actuales, el zinc por inmersión en caliente, el principio de protección de zinc por pulverización en frío de tres tipos de esquemas anticorrosión y el entorno adecuado, la construcción del plan, el rendimiento anticorrosión, los sensores y actuadores, el mantenimiento posterior y el costo del ciclo de vida hacen una comparación integral entre los tres tipos de esquemas anticorrosión. Finalmente, se presenta la propuesta de optimización. esquema.
Principios de diseño de pintura anticorrosiva para central eléctrica.
La idea de diseño de la pintura anticorrosión es generalmente de acuerdo con los diferentes entornos o medios de corrosión, las condiciones de tratamiento de la superficie, el uso de diferentes componentes de los recubrimientos de pintura y de acuerdo con los requisitos de vida protectora y los resultados de la comparación técnica y económica, para determinar el espesor del recubrimiento. "Recubrimientos y barnices - Protección contra la corrosión del sistema de pintura protectora en estructuras de acero"), la clasificación del ambiente atmosférico de este sitio de ingeniería pertenece a la clase C4; De acuerdo con la durabilidad del recubrimiento, la vida útil de diseño del recubrimiento tiene 3 estándares a corto, mediano y largo plazo, la mayor parte de la vida útil de diseño de la pintura de la planta de energía térmica actual es de 10 a 15 años.
2. Breve análisis del esquema anticorrosión del proyecto.
2.1 Clasificación de esquemas anticorrosión.
El recubrimiento o recubrimiento es la forma anticorrosión más utilizada, recubriendo el acero con un cierto espesor de material denso, el acero y el medio corrosivo o ambiente corrosivo separados, para lograr el propósito de anticorrosión. EL RECUBRIMIENTO ANTES UTILIZA ACEITE SECO O SEMISECO Y RESINA NATURAL COMO MATERIA PRIMA PRINCIPAL, PORQUE ESTO HABITUALMENTE SE LLAMA “PINTURA”. En la actualidad, el esquema anticorrosión de pintura comúnmente utilizado incluye principalmente recubrimiento rico en zinc, galvanizado en caliente y tres tipos de zinc por pulverización en frío.
2.2 Solución de galvanizado en caliente
El esquema de galvanización en caliente puede obtener una capa protectora de zinc densa y gruesa, un mejor rendimiento de protección. Sin embargo, el proceso de construcción del galvanizado en caliente es estricto. En el proceso de operación real, el control de los parámetros técnicos del proceso de galvanizado en caliente no es bueno, lo que afectará seriamente la vida útil de la protección anticorrosión de los componentes galvanizados en caliente. Debido al volumen limitado y a la temperatura del revestimiento de zinc por inmersión de 400 ~ 500 ℃, la estructura de acero producirá cambios de tensión térmica e incluso deformación térmica, especialmente para tubos de acero sin costura, estructuras de caja, etc.; Al mismo tiempo, la galvanización en caliente está limitada por el tamaño del tanque de revestimiento y el transporte, lo que hace que la construcción de muchos componentes grandes sea muy inconveniente; Además, el proceso es más contaminante y el coste del tratamiento de los gases residuales también es mayor. Cuando la capa de zinc se consume durante unos 15 años, no se puede volver a galvanizar, sólo se puede permitir que se oxide, no existe otro medio para garantizar la vida útil de la estructura de acero.
Debido a las limitaciones anteriores, el proceso de galvanización en caliente se ha utilizado ampliamente en centrales eléctricas sólo en las rejillas de acero de las plataformas de escaleras mecánicas.
2.3 Esquema de recubrimiento rico en zinc
Debido a que las IMPRIMACIONES RICAS EN ZINC TIENEN una buena función protectora, muchos proyectos utilizan pintura EPOXI rica en ZINC como imprimación para estructuras de acero exteriores, motores auxiliares y tuberías. El proceso de recubrimiento rico en zinc generalmente de acuerdo con una imprimación rica en zinc epoxi de 50 ~ 75 μm, dos pinturas intermedias de hierro de nube epoxi de 100 ~ 200 μm, dos pinturas superiores de poliuretano de 50 ~ 75 μm, el espesor total de la película seca de 200 ~ 350 μm. En condiciones ambientales de alta corrosión de las centrales eléctricas en zonas costeras, el período de protección de los recubrimientos ordinarios es corto. Por ejemplo, en la primera fase del proyecto de la central eléctrica de Guohua Ninghai y en la primera fase del proyecto de la central eléctrica de Guangdong Haimen, dos o tres años después de su finalización, se produjo una gran zona de oxidación. El mantenimiento anticorrosivo debe realizarse muchas veces durante el ciclo de vida de la central eléctrica.
2.4 Solución de zinc en aerosol frío
El zinc por pulverización en frío tiene una pureza superior al 99,995% mediante la extracción por atomización del polvo de zinc, agente especial de fusión de productos de un solo componente, el recubrimiento de película seca contiene más del 96% del zinc puro, la combinación de galvanizado en caliente y pulverización de zinc (aluminio) y recubrimientos ricos en zinc, las ventajas del principio de protección similar al galvanizado por inmersión en caliente, doble protección con protección catódica y protección de barrera. En comparación con el zinc por inmersión en caliente tradicional, el zinc por pulverización en caliente tiene una mejor resistencia a la corrosión.
Debido a la baja temperatura de procesamiento, la tasa de oxidación del zinc inyectado en frío se reduce considerablemente. La construcción de inyección en frío hace que la tasa de expansión térmica y contracción en frío del orificio también sea muy baja, por lo que el rendimiento de protección del zinc por inyección en frío es mejor. Los requisitos de tratamiento de superficies de zinc por pulverización en frío son relativamente bajos. El zinc proyectado en frío no sólo se puede pintar en el taller, sino también en el ámbito de la pintura en la construcción, sin restricciones en el tamaño y la forma de la pieza. Los productos de zinc en aerosol en frío no contienen plomo, cromo ni otros componentes de metales pesados, los disolventes no contienen benceno, tolueno, metiletilcetona ni otros disolventes orgánicos, por lo que su uso es seguro y sanitario. Basado en las ventajas anteriores, el proceso de inyección de zinc en frío se usa ampliamente en el proceso anticorrosión de estructuras de acero al aire libre de plantas de energía en áreas costeras.
2.5 Comparación de esquemas anticorrosión.
La Tabla 1 muestra la comparación de los tres esquemas anticorrosión comúnmente utilizados en centrales térmicas. Tomando como ejemplo dos estructuras de acero de millones de hornos tipo п en construcción en la central eléctrica de esta zona costera, después de consultar a los fabricantes de revestimientos anticorrosión, los resultados son los siguientes: si se adopta un esquema de revestimiento rico en zinc (utilizando pintura de la marca "Haihong Old Man"), con imprimación de 65 μm, capa superior de 80 μm y pintura intermedia de 180 μm, el costo total del material es de aproximadamente 7 millones de yuanes; Si se adopta el esquema de zinc por pulverización en frío, el espesor del zinc por pulverización en frío es de 180 μm (incluida la pintura selladora y la capa superior), el costo de usar materiales de pintura nacionales es de aproximadamente 8 millones de yuanes y el costo de usar pintura importada es de aproximadamente 40 millones de yuanes. Teniendo en cuenta que el esquema de zinc pulverizado en frío se puede mantener libre durante 15 años, el esquema de pintura rica en zinc debe repintarse y repararse cada 5 a 7 años y el mantenimiento es más difícil, los ingresos económicos a 15 años del esquema de zinc pulverizado en frío son aún mayores que los del esquema de pintura rico en zinc.
Del análisis y la comparación anteriores, se puede ver que el esquema de zinc rociado en frío tiene las ventajas de una prevención de la corrosión a largo plazo, evitando múltiples mantenimientos, buena adaptabilidad a la corrosión, construcción y mantenimiento convenientes y un bajo costo de vida útil. Para estructuras de acero grandes, como la estructura de acero de una caldera, este documento recomienda el esquema de prevención de la corrosión con zinc pulverizado en frío.
3 conclusión

En vista de las especiales condiciones ambientales y climáticas de las centrales eléctricas en zonas costeras, se recomienda dar prioridad al sistema de prevención de la corrosión con zinc pulverizado en frío para el marco de acero de la caldera exterior y la estructura de acero de la planta, y al sistema de zinc sumergido en caliente para la placa de rejilla de la plataforma de la central eléctrica. Se sugiere que los propietarios presten mucha atención a la tendencia de los precios del recubrimiento de zinc por pulverización en frío; en el caso de un costo asequible, se debe dar prioridad al uso del esquema de zinc por pulverización en frío, sólo cuando el precio exceda demasiado la estimación de inversión inicial, considere el esquema de recubrimiento rico en zinc.

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