- English
- Español
- Português
- русский
- Français
- 日本語
- Deutsch
- tiếng Việt
- Italiano
- Nederlands
- ภาษาไทย
- Polski
- 한국어
- Svenska
- magyar
- Malay
- বাংলা ভাষার
- Dansk
- Suomi
- हिन्दी
- Pilipino
- Türkçe
- Gaeilge
- العربية
- Indonesia
- Norsk
- تمل
- český
- ελληνικά
- український
- Javanese
- فارسی
- தமிழ்
- తెలుగు
- नेपाली
- Burmese
- български
- ລາວ
- Latine
- Қазақша
- Euskal
- Azərbaycan
- Slovenský jazyk
- Македонски
- Lietuvos
- Eesti Keel
- Română
- Slovenski
- मराठी
- Srpski језик
Análisis del esquema de prevención de la corrosión de la estructura de acero en la planta de energía costera
2022-10-13
Las grandes centrales térmicas tienen una gran cantidad de estructuras de acero (como el marco de acero de la caldera, la estructura de acero de la planta, etc.) y equipos, tuberías ubicadas al aire libre. La estructura de acero tiene las ventajas de una estructura ligera y un buen rendimiento mecánico integral, pero el acero expuesto al medio ambiente estará sujeto a diversas formas de corrosión, si no se protege o se aísla en condiciones de corrosión, la estructura de acero se oxidará gradualmente y finalmente perderá el capacidad para trabajar. Para la planta de energía ubicada en la zona costera de la costa, porque tiene las características de alta humedad, alta temperatura, alto contenido de sal en la atmósfera, y la propia planta de energía contiene cenizas volantes, dióxido de azufre, condensación de vapor y otro ambiente de corrosión local. , debe considerar completamente todo tipo de factores de corrosión, el diseño de un esquema anticorrosión de pintura más apropiado, para lograr la corrosión a largo plazo, reducir la cantidad de recubrimiento, prolongar la vida útil del propósito.
En este documento, una planta de energía en construcción en la zona costera sureste de dos millones de marcos de acero de horno tipo п ultrasupercríticos como objeto, ilustra el principio de protección actual de recubrimientos ricos en zinc relativamente maduros, zinc por inmersión en caliente y pulverización en frío. de tres tipos de esquemas anticorrosión, y el entorno adecuado, la construcción del plan, el rendimiento anticorrosión, los sensores y los actuadores, el mantenimiento de seguimiento y el costo del ciclo de vida hacen una comparación exhaustiva entre los tres tipos de esquemas anticorrosión. Finalmente, presente la optimización esquema de propuesta.
Principios de diseño de pintura anticorrosiva para planta de energía.
La idea de diseño de la pintura anticorrosión es generalmente de acuerdo con los diferentes entornos o medios de corrosión, las condiciones de tratamiento de la superficie, el uso de diferentes componentes de los revestimientos de pintura y de acuerdo con los requisitos de vida útil y los resultados de la comparación técnica y económica, para determinar el espesor del revestimiento. "Recubrimientos y barnices: protección contra la corrosión del sistema de pintura protectora en estructuras de acero"), la clasificación ambiental atmosférica de este sitio de ingeniería pertenece a la clase C4; De acuerdo con la durabilidad del recubrimiento, la vida útil del diseño del recubrimiento tiene 3 estándares a corto, mediano y largo plazo, la mayor parte de la vida útil actual del diseño de pintura de la planta de energía térmica es de 10 a 15 años.
2. Breve análisis del esquema anticorrosión del proyecto
2.1 Clasificación de los esquemas anticorrosión
El recubrimiento o recubrimiento es la forma anticorrosión más utilizada, al recubrir el acero con un cierto espesor de material denso, acero y medio corrosivo o ambiente corrosivo separados, para lograr el propósito de anticorrosión. EL RECUBRIMIENTO ANTES UTILIZA ACEITE SECO O MEDIO ACEITE SECO Y RESINA NATURAL COMO MATERIA PRIMA PRINCIPAL, YA QUE ESTA HABITUALMENTE SE DENOMINA "PINTURA". En la actualidad, el esquema de pintura anticorrosión de uso común incluye principalmente recubrimiento rico en zinc, galvanizado en caliente, tres tipos de zinc por pulverización en frío.
2.2 Solución de galvanizado en caliente
El esquema de galvanizado en caliente puede obtener una capa protectora de zinc densa y gruesa, un mejor rendimiento de protección. Sin embargo, el proceso de construcción del galvanizado en caliente es estricto. En el proceso de operación real, el control de los parámetros técnicos del proceso de galvanizado en caliente no es bueno, lo que afectará seriamente la vida útil de protección anticorrosiva de los componentes galvanizados en caliente. Debido al volumen limitado y a la temperatura de 400 ~ 500 â del baño de zinc, la estructura de acero producirá cambios de tensión térmica e incluso deformación térmica, especialmente para tuberías de acero sin costura, estructuras de cajas, etc.; Al mismo tiempo, el galvanizado por inmersión en caliente está limitado por el tamaño del tanque de recubrimiento y el transporte, lo que hace que la construcción de muchos componentes grandes sea muy inconveniente; Además, el proceso es más contaminante y el coste del tratamiento de los gases residuales también es mayor. Cuando la capa de zinc se consume durante aproximadamente 15 años, no se puede volver a galvanizar, solo se puede oxidar, no hay otros medios para garantizar la vida útil de la estructura de acero.
Debido a las limitaciones anteriores, el proceso de galvanizado en caliente se ha utilizado ampliamente en plantas de energía solo en la rejilla de acero de la escalera mecánica de la plataforma.
2.3 Esquema de recubrimiento rico en zinc
Debido a que las IMPRIMACIONES RICAS EN ZINC TIENEN una buena función de protección, muchos proyectos utilizan pintura EPOXY rica en ZINC como imprimación para estructuras de acero al aire libre, motores auxiliares y tuberías. Proceso de recubrimiento rico en zinc generalmente de acuerdo con una imprimación rica en zinc epoxi 50 ~ 75μm, dos pinturas intermedias de hierro en la nube epoxi 100 ~ 200μm, dos pinturas superiores de poliuretano 50 ~ 75μm consideración, el espesor total de película seca de 200 ~ 350μm. Bajo condiciones ambientales de alta corrosión de centrales eléctricas en áreas costeras, el período de protección de los recubrimientos ordinarios es corto. Por ejemplo, la primera fase del proyecto de la central eléctrica de Guohua Ninghai y la primera fase del proyecto de la central eléctrica de Guangdong Haimen, dos o tres años después de la finalización, se produjo una gran área de óxido. El mantenimiento anticorrosivo debe realizarse muchas veces durante el ciclo de vida de la central eléctrica.
2.4 Solución de zinc pulverizada en frío
La pulverización en frío de zinc tiene una pureza superior al 99,995% mediante atomización extrayendo polvo de zinc, agente especial de fusión de productos de un solo componente, el recubrimiento de película seca contiene más del 96% del zinc puro, la combinación de galvanizado en caliente y pulverización de zinc ( aluminio) y recubrimientos ricos en zinc, las ventajas del principio de protección similar al galvanizado en caliente, doble protección con protección catódica y protección de barrera, en comparación con el zinc por inmersión en caliente tradicional, el zinc en aerosol en caliente tiene una mejor resistencia a la corrosión.
Debido a la baja temperatura de procesamiento, la tasa de oxidación del zinc inyectado en frío se reduce considerablemente. La construcción de inyección en frío hace que la tasa de expansión térmica del orificio y la contracción en frío también sean muy bajas, por lo que el rendimiento de protección del zinc por inyección en frío es mejor. Los requisitos de tratamiento superficial de zinc por aspersión en frío son relativamente bajos. El zinc en aerosol frío no solo se puede pintar en el taller, sino también en el campo de la pintura de la construcción, sin restricciones de tamaño y forma de la pieza de trabajo. Los productos de zinc en aerosol frío no contienen plomo, cromo y otros componentes de metales pesados, los solventes no contienen benceno, tolueno, metiletilcetona y otros solventes orgánicos, por lo que el uso es seguro e higiénico. En base a las ventajas anteriores, el proceso de zinc por inyección en frío se usa ampliamente en el proceso anticorrosión de estructuras de acero al aire libre de centrales eléctricas en áreas costeras.
2.5 Comparación de esquemas anticorrosión
La Tabla 1 muestra la comparación de los tres esquemas anticorrosión comúnmente utilizados en las centrales térmicas. Tomando como ejemplo dos marcos de acero de millones de tipos de hornos en construcción en la central eléctrica de esta zona costera, después de consultar a los fabricantes de recubrimientos anticorrosión, los resultados son los siguientes: si se adopta un esquema de recubrimiento rico en zinc (usando "Haihong pintura de la marca Old Man"), con imprimación de 65μm, capa superior de 80μm y pintura intermedia de 180μm, el costo total del material es de aproximadamente 7 millones de yuanes; Si se adopta el esquema de rociado de zinc en frío, el espesor del rociado de zinc en frío es de 180μm (incluida la pintura de sellado y la capa superior), el costo de usar materiales de pintura nacionales es de aproximadamente 8 millones de yuanes y el costo de usar pintura importada es de aproximadamente 40 millones de yuanes. Teniendo en cuenta que el esquema de zinc rociado en frío se puede mantener libre durante 15 años, el esquema de pintura rica en zinc necesita ser repintado y reparado cada 5 a 7 años y el mantenimiento es más difícil, el ingreso económico de 15 años del frío- esquema de zinc rociado es aún mayor que el esquema de pintura rica en zinc.
Del análisis y la comparación anteriores, se puede ver que el esquema de zinc rociado en frío tiene las ventajas de la prevención de la corrosión a largo plazo, evitando el mantenimiento múltiple, buena adaptabilidad a la corrosión, construcción y mantenimiento convenientes y bajo costo de vida útil. Para estructuras de acero grandes, como el marco de acero de la caldera, este documento recomienda el esquema de prevención de la corrosión de zinc rociado en frío.
3 conclusión
En este documento, una planta de energía en construcción en la zona costera sureste de dos millones de marcos de acero de horno tipo п ultrasupercríticos como objeto, ilustra el principio de protección actual de recubrimientos ricos en zinc relativamente maduros, zinc por inmersión en caliente y pulverización en frío. de tres tipos de esquemas anticorrosión, y el entorno adecuado, la construcción del plan, el rendimiento anticorrosión, los sensores y los actuadores, el mantenimiento de seguimiento y el costo del ciclo de vida hacen una comparación exhaustiva entre los tres tipos de esquemas anticorrosión. Finalmente, presente la optimización esquema de propuesta.
Principios de diseño de pintura anticorrosiva para planta de energía.
La idea de diseño de la pintura anticorrosión es generalmente de acuerdo con los diferentes entornos o medios de corrosión, las condiciones de tratamiento de la superficie, el uso de diferentes componentes de los revestimientos de pintura y de acuerdo con los requisitos de vida útil y los resultados de la comparación técnica y económica, para determinar el espesor del revestimiento. "Recubrimientos y barnices: protección contra la corrosión del sistema de pintura protectora en estructuras de acero"), la clasificación ambiental atmosférica de este sitio de ingeniería pertenece a la clase C4; De acuerdo con la durabilidad del recubrimiento, la vida útil del diseño del recubrimiento tiene 3 estándares a corto, mediano y largo plazo, la mayor parte de la vida útil actual del diseño de pintura de la planta de energía térmica es de 10 a 15 años.
2. Breve análisis del esquema anticorrosión del proyecto
2.1 Clasificación de los esquemas anticorrosión
El recubrimiento o recubrimiento es la forma anticorrosión más utilizada, al recubrir el acero con un cierto espesor de material denso, acero y medio corrosivo o ambiente corrosivo separados, para lograr el propósito de anticorrosión. EL RECUBRIMIENTO ANTES UTILIZA ACEITE SECO O MEDIO ACEITE SECO Y RESINA NATURAL COMO MATERIA PRIMA PRINCIPAL, YA QUE ESTA HABITUALMENTE SE DENOMINA "PINTURA". En la actualidad, el esquema de pintura anticorrosión de uso común incluye principalmente recubrimiento rico en zinc, galvanizado en caliente, tres tipos de zinc por pulverización en frío.
2.2 Solución de galvanizado en caliente
El esquema de galvanizado en caliente puede obtener una capa protectora de zinc densa y gruesa, un mejor rendimiento de protección. Sin embargo, el proceso de construcción del galvanizado en caliente es estricto. En el proceso de operación real, el control de los parámetros técnicos del proceso de galvanizado en caliente no es bueno, lo que afectará seriamente la vida útil de protección anticorrosiva de los componentes galvanizados en caliente. Debido al volumen limitado y a la temperatura de 400 ~ 500 â del baño de zinc, la estructura de acero producirá cambios de tensión térmica e incluso deformación térmica, especialmente para tuberías de acero sin costura, estructuras de cajas, etc.; Al mismo tiempo, el galvanizado por inmersión en caliente está limitado por el tamaño del tanque de recubrimiento y el transporte, lo que hace que la construcción de muchos componentes grandes sea muy inconveniente; Además, el proceso es más contaminante y el coste del tratamiento de los gases residuales también es mayor. Cuando la capa de zinc se consume durante aproximadamente 15 años, no se puede volver a galvanizar, solo se puede oxidar, no hay otros medios para garantizar la vida útil de la estructura de acero.
Debido a las limitaciones anteriores, el proceso de galvanizado en caliente se ha utilizado ampliamente en plantas de energía solo en la rejilla de acero de la escalera mecánica de la plataforma.
2.3 Esquema de recubrimiento rico en zinc
Debido a que las IMPRIMACIONES RICAS EN ZINC TIENEN una buena función de protección, muchos proyectos utilizan pintura EPOXY rica en ZINC como imprimación para estructuras de acero al aire libre, motores auxiliares y tuberías. Proceso de recubrimiento rico en zinc generalmente de acuerdo con una imprimación rica en zinc epoxi 50 ~ 75μm, dos pinturas intermedias de hierro en la nube epoxi 100 ~ 200μm, dos pinturas superiores de poliuretano 50 ~ 75μm consideración, el espesor total de película seca de 200 ~ 350μm. Bajo condiciones ambientales de alta corrosión de centrales eléctricas en áreas costeras, el período de protección de los recubrimientos ordinarios es corto. Por ejemplo, la primera fase del proyecto de la central eléctrica de Guohua Ninghai y la primera fase del proyecto de la central eléctrica de Guangdong Haimen, dos o tres años después de la finalización, se produjo una gran área de óxido. El mantenimiento anticorrosivo debe realizarse muchas veces durante el ciclo de vida de la central eléctrica.
2.4 Solución de zinc pulverizada en frío
La pulverización en frío de zinc tiene una pureza superior al 99,995% mediante atomización extrayendo polvo de zinc, agente especial de fusión de productos de un solo componente, el recubrimiento de película seca contiene más del 96% del zinc puro, la combinación de galvanizado en caliente y pulverización de zinc ( aluminio) y recubrimientos ricos en zinc, las ventajas del principio de protección similar al galvanizado en caliente, doble protección con protección catódica y protección de barrera, en comparación con el zinc por inmersión en caliente tradicional, el zinc en aerosol en caliente tiene una mejor resistencia a la corrosión.
Debido a la baja temperatura de procesamiento, la tasa de oxidación del zinc inyectado en frío se reduce considerablemente. La construcción de inyección en frío hace que la tasa de expansión térmica del orificio y la contracción en frío también sean muy bajas, por lo que el rendimiento de protección del zinc por inyección en frío es mejor. Los requisitos de tratamiento superficial de zinc por aspersión en frío son relativamente bajos. El zinc en aerosol frío no solo se puede pintar en el taller, sino también en el campo de la pintura de la construcción, sin restricciones de tamaño y forma de la pieza de trabajo. Los productos de zinc en aerosol frío no contienen plomo, cromo y otros componentes de metales pesados, los solventes no contienen benceno, tolueno, metiletilcetona y otros solventes orgánicos, por lo que el uso es seguro e higiénico. En base a las ventajas anteriores, el proceso de zinc por inyección en frío se usa ampliamente en el proceso anticorrosión de estructuras de acero al aire libre de centrales eléctricas en áreas costeras.
2.5 Comparación de esquemas anticorrosión
La Tabla 1 muestra la comparación de los tres esquemas anticorrosión comúnmente utilizados en las centrales térmicas. Tomando como ejemplo dos marcos de acero de millones de tipos de hornos en construcción en la central eléctrica de esta zona costera, después de consultar a los fabricantes de recubrimientos anticorrosión, los resultados son los siguientes: si se adopta un esquema de recubrimiento rico en zinc (usando "Haihong pintura de la marca Old Man"), con imprimación de 65μm, capa superior de 80μm y pintura intermedia de 180μm, el costo total del material es de aproximadamente 7 millones de yuanes; Si se adopta el esquema de rociado de zinc en frío, el espesor del rociado de zinc en frío es de 180μm (incluida la pintura de sellado y la capa superior), el costo de usar materiales de pintura nacionales es de aproximadamente 8 millones de yuanes y el costo de usar pintura importada es de aproximadamente 40 millones de yuanes. Teniendo en cuenta que el esquema de zinc rociado en frío se puede mantener libre durante 15 años, el esquema de pintura rica en zinc necesita ser repintado y reparado cada 5 a 7 años y el mantenimiento es más difícil, el ingreso económico de 15 años del frío- esquema de zinc rociado es aún mayor que el esquema de pintura rica en zinc.
Del análisis y la comparación anteriores, se puede ver que el esquema de zinc rociado en frío tiene las ventajas de la prevención de la corrosión a largo plazo, evitando el mantenimiento múltiple, buena adaptabilidad a la corrosión, construcción y mantenimiento convenientes y bajo costo de vida útil. Para estructuras de acero grandes, como el marco de acero de la caldera, este documento recomienda el esquema de prevención de la corrosión de zinc rociado en frío.
3 conclusión
En vista de las condiciones ambientales y climáticas especiales de las centrales eléctricas en las zonas costeras, se recomienda dar prioridad al esquema de prevención de corrosión de zinc proyectado en frío para el marco de acero de la caldera exterior y la estructura de acero de la planta, y al esquema de zinc sumergido en caliente para la placa de rejilla de plataforma de la planta de energía. Se sugiere que los propietarios presten mucha atención a la tendencia del precio del recubrimiento de zinc por aspersión en frío; en el caso de un costo asequible, se debe dar prioridad al uso del esquema de zinc por aspersión en frío, solo cuando el precio supere demasiado la inversión inicial estimada. Considere el esquema de recubrimiento rico en zinc.
